От зерна до напитка на прилавке: как делают культовое российское пиво в Туле

С 1 января в России вступает в силу обновленный национальный стандарт на пиво. Теперь помимо ячменя и пшеницы производители смогут использовать ржаной, гречишный, просяной и другие виды солода, что значительно расширит ассортимент и подарит потребителю новые вкусы. Действовавшие ранее требования к составу и качеству сохраняются, а новый ГОСТ вводит дополнительные критерии для более точной проверки этих параметров.

Тульский филиал пивоваренной компании «Балтика» идёт в ногу с современными требованиями и даже опережает их.

«Наши химики освоили новые методы анализов и уже сейчас, до вступления в силу нового ГОСТа, подтверждают и гарантируют соблюдение обновлённых требований. Сейчас мы можем гарантировать, что, как и ранее, используем только натуральные виды сырья. И этим гордятся наши пивовары!» – отмечает Наталия Ильина, начальник лаборатории ПК «Балтика» в Туле.

Агропрограмма: надёжная основа вкуса

«Балтика» использует солод из пивоваренного ячменя, выращенного в России. Бесперебойные поставки сырья обеспечивает собственная агропрограмма, которая работает с 2005 года. Сырье поступает от партнеров из разных регионов страны – в том числе из хозяйств Тульской области.

«Целью данного подразделения является бесперебойная поставка высококачественного пивоваренного ячменя на солодовни компании. В связи с этим в рамках агропрограммы мы сотрудничаем почти с 70 контрагентами в 16 регионах Российской Федерации», – поясняет Александр Нестеров, ведущий специалист по агропроектам компании «Балтика» в Туле.

Агропрограмма объединяет сельхозпроизводителей, экспертов в области выращивания пивоваренного ячменя, специалистов почвенной и зерновой лабораторий.

«Более 15 лет «Балтика» является нашим ключевым партнёром при выращивании ячменя. Практически весь ячмень мы продаём компании «Балтика»: это и гарантированный сбыт, и контроль качества, и надёжность», – подчёркивает Виктор Щербаков, генеральный директор «Воловская техника».

Аграрий отмечает, что в этом году урожайность составила порядка 6 тонн с гектара – это немного выше среднего показателя.

Кроме того, агропрограмма «Балтики» охватывает и развитие хмелеводства – это крайне важная задача для российской пивоваренной отрасли. В нашей стране объёмы выращивания хмеля критически малы, а его характеристики не всегда отвечают требованиям пивоваров. Поэтому уже около 10 лет «Балтика» изучает возможности выращивания хмеля в России и реализует собственный проект в этой сфере. В 2017 году в Тульской области была заложена экспериментальная делянка с 15 сортами хмеля.

Качество под микроскопом

Для обеспечения качества готовой продукции в компании введен тотальный контроль всего производственного процесса по сотням параметров.

«Мы проверяем каждую партию поступающего ячменя не только по показателям ГОСТов, но и по тем, которые важны для наших пивоваров, чтобы гарантировать качественный технологический процесс», – рассказывает о процессе начальник лаборатории ПК «Балтика» в Туле.

В лаборатории, штат которой насчитывает 28 человек, работают несколько специализированных подразделений.

Зерновая лаборатория контролирует качество ячменя и производимого на предприятии пивоваренного солода: его используют как для собственного производства, так и поставляют другим филиалам и покупателям. Химическая лаборатория ежедневно отслеживает параметры порядка 20 партий на разных этапах приготовления пива. Микробиологическая лаборатория следит за поддержанием оптимальных условий для развития пивоваренных дрожжей. Лаборатория готовой продукции проверяет каждую партию при розливе на 7 производственных линиях в соответствии с ГОСТом.

Дополнительно на предприятии ежедневно проводятся дегустации продукции профессиональной комиссией.

От зерна до солода

В компании «Балтика» два солодовенных завода: один в Туле, второй – в Ярославле. Здесь, на солодовне в Туле, ячмень проходит классический процесс соложения: замачивание, проращивание и бережную сушку.

«Мы производим солод для 8 заводов компании «Балтика». Наша солодовня – самая крупная. Наша мощность составляет 130 000 тонн солода в год. Тульская солодовня производит два типа солода. Наибольший объём мы производим солода ячменного светлого, также мы уникальны тем, что производим солод пшеничный светлый, которым обеспечиваем все заводы компании», – отмечает Елена Дагаева, руководитель солодовенного производства в Туле.

В солодовне 6 ящиков проращивания зерна, диаметр каждого – примерно 27 метров.

«Во время проращивания, которое длится порядка пяти с половиной суток, зерно находится в ящике проращивания. Два раза в сутки зерно ворошится: машина проращивания делает полный круг, работают вертикальные ворошители, и таким образом к зерну подводится воздух, нагнетаемый вентиляторами. В ящике находится 390 тонн зерна в пересчёте на сухое вещество. Чтобы представить масштаб, можно сравнить этот объём с тремя с половиной огромными вагонами‑зерновозами. Солодовня ежедневно выгружает и загружает партию солода такого объёма», – делится подробностями процесса специалист.   

Эти ящики и вся магия, которая в них происходит, размещаются в огромных помещениях.

«У нас высотные здания. Если, проезжая по окружной дороге, вы увидите два больших цилиндрических сооружения, напоминающих банки, то знайте: это наше солодовенное производство. Именно здесь мы создаём этот продукт!» – поясняет Елена Дагаева.

Солод в сухом состоянии хранится на элеваторах. По окончании срока отлёжки, который длится 21 сутки, солод готов к использованию в производстве. Его либо подают на собственную тульскую пивоварню, либо отгружают клиентам солодовни – филиалам компании «Балтика».

Варочный цех: там, где рождается вкус

В варочном цехе «Балтики» работа буквально кипит, хотя сотрудников здесь не так много. Секрет прост: производство максимально автоматизировано, но специалисты тщательно контролируют процесс и готовы оперативно вмешаться при необходимости.

«В варочном отделении цеха пивопроизводства начинается процесс приготовления пива, а именно – варка сусла. Мы дробим солод, который получаем с солодовни, смешиваем его с водой, получаем так называемые заторы и отправляем их в заторный котёл», – комментирует наш дальнейший путь по цехам предприятия Александр Тараскин, главный пивовар компании «Балтика» в Туле.

В процессе приготовления пива крахмал превращают в сахара, затем сусло фильтруют, кипятят с хмелем, охлаждают и сбраживают дрожжами. После созревания и фильтрации пиво пастеризуют и разливают.

Про контроль тут тоже не забывают ни на минуту.

«У нас широкий перечень параметров, подлежащих контролю. Прежде всего, у нас есть собственная лаборатория с хорошо оснащённой базой. Благодаря этому мы максимально тщательно контролируем качество сырья: зернопродуктов, воды, соложёных и несоложёных материалов, а также полуфабрикатов. В частности, при работе с пивным суслом мы отслеживаем такие параметры, как экстрактивность, pH, вязкость, плотность и многие другие показатели. В этом нам помогают сотрудники производственной лаборатории», – поясняет эксперт.

Финальный штрих: упаковка и контроль в цехе розлива

Если в варочном цехе будто оказываешься на жарком курорте, то в цехе розлива возникает ощущение, словно ты уже заканчиваешь свой отпуск на вокзале и мимо на высокой скорости проносятся поезд за поездом. И неудивительно: по лентам стройными рядами бежит самая разная тара.

«У нас в Туле 7 линий розлива в различную тару – это ПЭТ-тара, алюминиевая банка, бутылка стекольная, металлические кеги и ПЭТ-кеги», – рассказывает Виктор Бабин, начальник цеха розлива.

Здесь работники пристально следят за рядом важных параметров, в том числе за уровнем кислорода.

«Содержание кислорода в продукте имеет большое значение. Из‑за высокой окисляющей способности он существенно влияет на качество продукта и его вкусовые характеристики. Поэтому наша задача – минимизировать содержание кислорода во всей продукции, выпускаемой на заводе. Для этого мы используем специальное устройство, которое максимально удаляет кислород из продукта», – делится нюансами специалист.

В цехе розлива готовую продукцию вновь несколько раз проверяют сотрудники лаборатории, и только после этого её передают на склад.

От зерна до напитка на прилавке – под пристальным контролем качества: так строится современное производство. В тульском филиале завода «Балтика» делают больше, чем просто напиток: здесь создают новые рабочие места, внедряют новые технологии и формируют новые смыслы.